Многоцилиндровая гидравлическая конусная дробилка

Проблемы в сфере закупок и предлагаемые решения:

Болевые точки

При тонком дроблении номинальная производительность отличается от качественного результата. Если размер частиц на выходе составляет 9 мм, а целевой размер – ≤12 мм, то только около 72% отработанного материала может соответствовать требованиям. Неэффективное грохочение приводит к высокому проценту крупных частиц и низкой эффективности разделения по требуемому размеру. Это приводит к 178% циркуляционной нагрузке, и количество возвращаемого материала не должно превышать количество качественного материала более чем в 1,8 раза. Такая ситуация приводит к увеличению образования игольчатых и чешуйчатых частиц, а также к росту энергозатрат на тонну качественного продукта. Проблема заключается не только в производительности дробилки, но и в эффективности грохочения и балансе технологического процесса.

Решение

Многоцилиндровая гидравлическая конусная дробилка ZHP300 — отличный вариант для тонкого дробления. Благодаря камере тонкого дробления, настройке разгрузки 8-12 мм и двигателю мощностью 250 кВт, она будет работать достаточно хорошо. В случае случайной регулировки разгрузки, а также благодаря защите от перегрузки и восстановлению настроек, дробилка позаботится об этом благодаря собственной гидравлической системе. Система ПЛК отслеживает такие параметры, как скорость вращения эксцентриковой втулки, давление дробления, температура масла, давление, нагрузка и положение настройки разгрузки дробилки. Для поддержания циркуляционной нагрузки в заданном диапазоне можно использовать замкнутый контур грохочения. Помните, что заявленная производительность дробилки 90-450 т/ч — это номинальная производительность, а не гарантированный качественный результат при данной настройке. Рассчитайте качественный результат при полной циркуляционной нагрузке и удельной энергии для всего контура грохочения и проведите испытания материала с репрезентативными образцами для проверки.

Улучшение целевых показателей

С учетом следующих факторов: гранулометрический состав исходного сырья, влажность, насыпная плотность, рабочий индекс (т.е. количество энергии, необходимое для измельчения породы на более мелкие частицы), размер пор и эффективность сита, конфигурация дробильной камеры, полость, напряжение/частота двигателя и количество часов работы, цель состоит в достижении увеличения доли качественной продукции с 72% до 85-90%, снижения уровня циркуляционной нагрузки со 178% до 100-120%, уменьшения удельной энергоемкости на единицу качественной продукции до 10-20%, а также уменьшения количества частиц игольчатой ​​и чешуйчатой ​​формы. Фактические результаты зависят от условий подачи сырья, конструкции контура и уровня дисциплины эксплуатации.

Проверка и приемка

Доведите систему до установившегося режима работы и проведите полное непрерывное испытание продолжительностью 8 часов. Зарегистрируйте мощность дробилки, температуру масла, давление масла, скорость вращения двигателя, CSS, скорость подачи, вес на возвратной ленте, вес на ленте с продуктом; отбор проб должен проводиться с регулярными 30-минутными интервалами, а ситовые испытания должны проводиться сразу после этого. Квалифицированная производительность = (масса продукта заданного размера) / время работы в установившемся режиме. Циркуляционная нагрузка = (% возвращенного материала) / (% нового сырья) × 100. Удельная энергия = сумма энергии дробилки, грохота и циркуляционного конвейера / масса продукта заданного размера. Любые согласованные показатели производительности должны быть включены в договор.

Технические параметры:

Модель	Максимальный размер загрузочного отверстия (мм)	Выпускное отверстие (мм)	Мощность (кВт)	Производительность (т/ч)	Вес (т)
ZHP100	140	6-32	90	50-150	6.5
ЖП200	170	6-38	160	65-260	12.5
ZHP300	240	8-45	250	90-450	18.6
ZHP400	300	8-51	315	110-645	26.0
ZHP500	310	8-55	400	135-800	37.6
ЖП800	350	10-60	630	265-1220	66.4
ZHP3	200	25	220	94-388	13.04
ZHP4	237	28	315	135-555	19.81
ZHP5	312	30	370	158-600	24.97
ZHP6	328	30	450	220-790	33

Преимущества продукта:

1. Интеллектуальное управление ПЛК

Стандартный ПЛК/ЧМИ контролирует скорость вращения эксцентриковой втулки, давление дробления, температуру смазочного масла, давление масла, нагрузку двигателя, положение CSS и рабочее состояние дробилки. Настройки аварийных сигналов программируемые и могут предупреждать о перегрузке, высокой температуре масла, низком давлении масла и нестабильном давлении дробления. ZHP300: 250 кВт, CSS 8-45 мм, тонкая настройка полости от 8 до 12 мм.

2. Стабильная механическая структура

Главный вал с неподвижной и вращающейся эксцентриковой втулкой. Гидравлическая система управляет системой CSS и обеспечивает защиту от перегрузок, а отдельная система смазки регулирует температуру, давление и расход масла. ZHP300: 18,6 тонн, 250 кВт, номинальная производительность 90-450 тонн/час. Уровень шума, вибрации и частоты отказов подтверждены измерениями на месте или согласованными данными испытаний.

3. Технология ламинированного дробления
Процесс дробления внутри дробильной камеры такого типа включает два основных механизма: сжатие и межчастичное слоистое дробление, которые возникают в результате движения поверхностей оболочки и вогнутой части относительно друг друга без ударов. Соответствующая форма камеры и закрытой боковой стенки (CSS) в сочетании с правильным типом и распределением размеров подаваемого материала, а также необходимым количеством циркулирующей нагрузки позволят дробилке обеспечивать стабильно хорошую форму частиц и контролируемое количество рециркуляции. Для подтверждения этого мы провели 8-часовой тест в стационарном режиме, отбор проб проводился каждые 30 минут, а также были выполнены ситовый анализ и испытания на чешуйчатость/удлинение. Соответствие стандартам требует номера стандартного теста и протокола испытаний.

4. Преобразование полости средней/тонкой толщины
Доступны для использования полости средней и мелкой зернистости. Переход от одной к другой включает замену вогнутой части, кожуха и футеровки чаши, а также других запасных частей. Необходимо перезагрузить систему управления потоком (CSS) и проверить гидравлические и смазочные системы. Это плановое профилактическое техническое обслуживание; автоматического или переключения под нагрузкой не предусмотрено.

Полость ZHP300 имеет мелкозернистую конструкцию с диаметром пор 8–12 мм, мощность 250 кВт и номинальную производительность от 90 до 450 тонн в час, но фактически используется 18,6 тонн. Коэффициент использования мощности, размеры изделия, энергопотребление и характеристики износа были независимо подтверждены для полостей и областей применения соответственно.

Применение продукта:

ZY/ZHP: вторичное, третичное и тонкое дробление твердых/среднетвердых материалов.

Золотая руда:ZHP300, 250 кВт, размер частиц на входе 240 мм, 18,6 т; номинальная производительность 90–450 т/ч при CSS 8–45 мм. Для CSS 8–12 мм: мелкокамерная фильтрация + замкнутый цикл просеивания. Справочная информация: выход ≤12 мм = 72%; циркуляционная нагрузка 178% (возврат/свежий поток, включая частицы близкого размера, возвращенные после просеивания); возврат ≈1,8× качественный. Подтверждение качества продукции с помощью ситового анализа и расчета контура.

Гранитный/базальтовый заполнитель:ZHP100–ZHP800, 90–630 кВт, номинальная мощность 50–1220 т/ч, толщина хлопьев 6–60 мм. Замкнутый контур регулирования содержания хлопьев.

Металлическая руда до измельчения:ZHP300/ZHP400, номинальная мощность 250–315 кВт, производительность 90–645 т/ч. Подтверждение соответствия заявленным параметрам мощности и удельной энергии путем испытаний.

Твердые отходы:Твердый/среднетвердый, с низкой влажностью и низким уровнем загрязнения; CSS 8–45 мм; требуется проведение анализа.

Соответствие требованиям зависит от целевых технических характеристик, местного стандарта, размера апертуры экрана и результатов испытаний.

Примечание: приведены условия эксплуатации, а не примеры успешных проектов с участием клиентов.

Сила предприятия:

Основная команда с более чем 10-летним опытом работы в отрасли. Наша команда занимается подтверждением технологического процесса, производством и контролем качества конструктивных элементов дробилок, изнашиваемых деталей и деталей, изготовленных на заказ. Совместимость подтверждается моделью дробилки, номером OEM, чертежом или образцом изношенной детали перед началом производства.

Производственные данные:Примерно 4000 м²; 10 линий механической обработки, 2 сварочные линии, 2 сборочные линии; 24 сотрудника отдела исследований и разработок/технического персонала; 2000 тонн в год; экспортные рынки: Европа, Северная и Южная Америка.

Производственные возможности:Производство дробильного оборудования; производство деталей для дробилок; обработка по чертежам и образцам; изготовление нестандартных деталей на заказ; полная сборка машин; OEM/ODM. Поддерживаются закупки отдельных изделий, замена запасных частей и долгосрочные поставки партиями.

Комплексная система контроля качества

Компания имеет хорошо развитую систему управления качеством, которая включает в себя процессы закупки сырья, производства, термообработки, сборки и, наконец, контроля качества на заводе. Проверки проводятся в соответствии с соответствующими отраслевыми стандартами и утвержденными техническими чертежами. Основные проверки, проводимые в процессе производства, включают проверку сертификации поступающих материалов и химический анализ, проверку качества термообработки (по твердости и микроструктуре), механических свойств (прочность на растяжение, предел текучести и относительное удлинение), проверку точности резьбы, проверку допусков критических размеров и проверку совместимости сборки. Спецификации продукции, проверяемые перед отгрузкой, в основном касаются твердости, прочности на растяжение, точности обработки резьбы и характеристик сборки.

По запросу могут быть предоставлены отчеты о сертификатах на материалы, протоколах термообработки, проверке размерных данных, протоколах сборки и результатах инспекций сторонних организаций.

Благодаря строгому контролю качества мы гарантируем эффективную работу продукции в сложных условиях горнодобывающей промышленности, учитывая такие особенности, как длительная эксплуатация при высоких нагрузках и сильной вибрации. Это не только минимизирует ошибки на месте установки, но и снижает риск поломок оборудования и продлевает срок службы продукции.

Проектная поддержка и гарантия

Комплексное обслуживание включает в себя все этапы: от выбора продукции, проверки состояния и планирования решений до контроля сроков производства, упаковки для экспорта, организации доставки, а также предоставления послепродажной технической поддержки.

Гарантия действует в течение 12 месяцев с момента ввода в эксплуатацию. Не распространяется, если иное не оговорено отдельно: изнашиваемые детали. Мы предоставим удаленную техническую поддержку через нашу онлайн-службу устранения неполадок и поможем вам заказать запасные части, если у вас есть обоснованная претензия по гарантии. В случае подтверждения дефекта качества продукции ремонт или замена устройства будут производиться в соответствии с Договором купли-продажи. ‍‌‍‍‌